救済規定とは何か？
PSR（品目別原産地規則）の判定で、「あと少しで基準をクリアできない…」 という経験はありませんか？
実は、EPA協定には、このような「惜しい」ケースを救済するための特別ルールが用意されています。それが：
- デミニミス規定（僅少の非原産材料）
- 累積規定（Accumulation）
これらを戦略的に活用することで、原産品と認められる製品の範囲が大きく広がります。
救済規定活用のチェックリスト
デミニミス活用時
- PSR判定で「惜しい」材料を特定した
- その材料のHSコードを確認した（CTC不成立か？）
- 価額（または重量）を正確に把握した
- デミニミス比率を計算した（10%以下か？）
- 該当EPAでデ・ミニミスが適用可能か確認した
- 除外品目に該当しないか確認した
- 計算根拠資料を整備した
累積活用時
- 使用する全材料の調達国を把握した
- 適用可能なEPAを確認した（累積規定があるか？）
- 他の締約国の材料について原産品申告書を取得した
- サプライヤーとの連携体制を構築した
- 累積を反映したPSR判定を実施した
- トレーサビリティ記録を整備した
- 複数EPA間で最も有利なものを選択した
実務での失敗例と対策
失敗例1：デミニミスを知らずに諦めた
ケース： 「1つの部品がCTH不成立だから、EPA使えない」と思い込み、何もしなかった。
対策： PSR判定で「惜しい」ケースは、必ずデ・ミニミスを検討する習慣をつける。
失敗例2：11%で諦めた
ケース： デ・ミニミス比率が11%で、「10%を超えたから無理」と諦めた。
対策：
- 材料の調達先変更で比率を下げる
- 製品設計の見直しで比率を調整
- VA基準への切り替え検討
- 累積規定の活用検討
実務経験から： わずか1%の差を埋める工夫で、年間数百万円のコスト削減につながることも。
失敗例3：累積できる材料を「非原産」扱い
ケース： ASEAN域内から調達した材料を、原産品申告書なしで「非原産」として処理。累積のメリットを逃した。
対策：
- 定期的にサプライヤーから原産品申告書を取得
- 累積可能なEPAを把握
- サプライヤーにEPA活用の重要性を説明
失敗例4：EPA選択ミス
ケース： 中国材料を多用する製品で、日ASEAN EPAを選択。RCEPなら累積できたのに。
対策：
- 複数EPAの比較検討
- 材料調達国とEPA締約国のマッチング
- 関税率と累積規定の両面から最適EPA選択
戦略的EPA活用のまとめ
救済規定の2つの柱
| 規定 | 役割 | 活用場面 |
|---|---|---|
| デ・ミニミス | 少量の非原産材料を無視 | 「あと少し」でPSRクリアできる |
| 累積 | 複数国の材料・加工を合算 | 広域サプライチェーンの活用 |
戦略的活用の4ステップ
ステップ1：PSR判定を実施 まずは基本的なPSR判定（CTC/VA/SP）を行う
ステップ2：「惜しい」ケースでデミニミス検討 10%以内の非原産材料があれば、無視できないか検討
ステップ3：複数国調達なら累積検討 締約国からの材料を「域内原産」として扱えないか検討
ステップ4：EPA選択の最適化 複数EPAから、最も有利なものを選択
最大効果を得るために
- サプライチェーン全体でEPA意識
- 材料調達先の選定時にEPAを考慮
- サプライヤーとの連携強化
- 柔軟な判定アプローチ
- 1つの基準でダメでも、他の基準・救済規定を検討
- 諦めずに「使える手」を探す
- 継続的な見直し
- 新しいEPA発効時に再検討
- サプライチェーン変更時に再判定
- 専門家の活用
- 複雑なケースは専門家に相談
- 社内EPA推進チームの育成
実践チェックリスト
EPA活用で「あと一歩」の状況に直面したら：
- デミニミス規定を確認した
- CTC不成立の材料が10%以内か計算した
- 累積規定が適用可能なEPAか確認した
- 他の締約国からの材料を特定した
- サプライヤーに原産品申告書を依頼した
- 複数EPAの関税率・規定を比較した
- 材料調達先の変更可能性を検討した
- 専門家への相談を検討した
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サポート内容：
- デミニミス適用可否の判定
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- 複数EPA間の比較・最適選択
- サプライヤー連携体制の構築支援
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資格：
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